?

रबर मिश्रण कार्यशाला में, एक वार्तालाप लगभग हर दिन दोहराया जाता है:

"इस बैच की मूनी चिपचिपाहट फिर से अधिक है। बाहर निकला हुआ ट्रेड खुरदरी सतह और पिनहोल से भरा है।"

"आपने कितना सिलिका मिलाया?"

"पचास भाग।"

"तो फिर कोई रास्ता नहीं है। अत्यधिक भरे सिलिका यौगिक इसी तरह व्यवहार करते हैं।"

"कोई उपाय नहीं है।" ये तीन शब्द शायद आखिरी बात हो जो एक रबर इंजीनियर कहना चाहता है। लेकिन अत्यधिक भरे सिलिका फॉर्मूलेशन के सामने, कई चिकित्सक शक्तिहीन महसूस करते हैं। असमान सिलिका फैलाव, उच्च मूनी चिपचिपाहट, उच्च मिश्रण ऊर्जा खपत, और बार-बार बाहर निकालना और कैलेंडरिंग उपस्थिति दोष एक श्रृंखला की तरह जुड़े हुए हैं। वे मिक्सिंग रूम से लेकर अंतिम निरीक्षण टेबल तक दौड़ते हैं, जिससे फॉर्मूलेशन इंजीनियरों और प्रोसेस इंजीनियरों दोनों को एक ही समय में सिरदर्द होता है।

अधिक तात्कालिक रूप से, यह मुद्दा "कुछ कंपनियों की परेशानी" से "पूरे उद्योग के लिए एक आवश्यक पाठ्यक्रम" में बदल रहा है। नई ऊर्जा वाहन टायरों में कम रोलिंग प्रतिरोध की कठोर मांग सिलिका को पारंपरिक टायर फ़ार्मुलों में एक पूरक भराव से एक अपूरणीय कोर सुदृढ़ीकरण एजेंट में धकेल रही है। उद्योग के आंकड़ों से पता चलता है कि नई ऊर्जा वाहन टायरों में सिलिका लोडिंग आम तौर पर 50% से अधिक हो गई है, जबकि पारंपरिक ईंधन वाहन टायरों में यह 35% से ऊपर बढ़ गई है। जब सिलिका की खुराक 20 भागों या 30 भागों से बढ़कर 50 भागों, 60 भागों या इससे भी अधिक हो जाती है, तो कम लोडिंग स्तरों द्वारा छिपी हुई फैलाव समस्याएं केंद्रित रूप में सामने आती हैं।

इस लेख का उद्देश्य भव्य सिद्धांतों का प्रचार करना नहीं है। यह खराब सिलिका फैलाव के मुद्दे को शुरू से अंत तक खोलना है - ऐसा क्यों होता है, यह किस श्रृंखलाबद्ध प्रतिक्रियाओं का कारण बनता है, और आज की तकनीकी परिस्थितियों में वास्तव में क्या किया जा सकता है।

---

सिलिका फैलाव को समझने के लिए, हमें पहले इसकी प्रकृति पर लौटना होगा।

सिलिका का मुख्य घटक अनाकार सिलिकॉन डाइऑक्साइड या SiO₂ है। इसकी सतह पर बड़ी संख्या में सिलेनॉल समूह, -OH मौजूद होते हैं। ये हाइड्रॉक्सिल समूह सिलिका को अत्यधिक मजबूत ध्रुवता देते हैं। हाइड्रोजन बंधन के माध्यम से, कण एक दूसरे को आकर्षित करते हैं और आसानी से समूह बनाते हैं। गोंद से लेपित छोटी कांच की गेंदों के ढेर की कल्पना करें। वे स्वाभाविक रूप से एक गैर-ध्रुवीय रबर मैट्रिक्स में समान रूप से फैलने के बजाय एक साथ रहना चाहते हैं।

कार्बन ब्लैक बहुत अलग है. इसकी सतह अपेक्षाकृत निष्क्रिय है, और रबर मैट्रिक्स के साथ इसकी अनुकूलता बेहतर है। सामान्य मिश्रण स्थितियों के तहत, यह अच्छा फैलाव प्राप्त कर सकता है। हालाँकि, सिलिका में रबर मैट्रिक्स से मौलिक ध्रुवता अंतर होता है। बाहरी हस्तक्षेप के बिना बिखराव लगभग असंभव है।

यही कारण है कि सिलिका फॉर्मूलेशन में सिलेन कपलिंग एजेंट आवश्यक हैं। सिलेन कपलिंग एजेंट का एक सिरा सिलिका सतह पर सिलेनॉल समूहों के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया करता है। दूसरा सिरा रबर आणविक श्रृंखलाओं के साथ जुड़कर "आणविक पुल" के रूप में कार्य करता है। लेकिन इस पुल को बनाना आसान नहीं है. सिलैनाइजेशन के लिए एक उपयुक्त तापमान विंडो की आवश्यकता होती है - आमतौर पर 130°C और 160°C के बीच। यदि तापमान बहुत कम है, तो प्रतिक्रिया अधूरी है। यदि यह बहुत अधिक है, तो युग्मन एजेंट विघटित या झुलस सकता है। आंतरिक मिक्सर जैसे जटिल थर्मो-मैकेनिकल वातावरण में, इस तापमान विंडो को सटीक रूप से नियंत्रित करना अपने आप में एक चुनौती है।

अभी भी अधिक परेशानी वाली बात यह है कि सिलनीकरण से इथेनॉल जैसे अस्थिर उप-उत्पाद उत्पन्न होते हैं। यदि इन गैसों को समय पर नहीं हटाया जाता है, तो वे यौगिक में छिद्र बनाते हैं और सीधे बाहर निकाले गए उत्पादों में सतह दोष का कारण बनते हैं। दूसरे शब्दों में, फैलाव की समस्याओं को हल करने के लिए इस्तेमाल की जाने वाली विधि - युग्मन एजेंटों का उपयोग - नई प्रक्रिया कठिनाइयों का परिचय देती है: गैस निकालना और डंप नियंत्रण।

---

खराब सिलिका फैलाव कभी भी एक अलग गुणवत्ता का मुद्दा नहीं है। यह पानी में फेंके गए पत्थर के समान है। तरंगें प्रसंस्करण श्रृंखला की प्रत्येक कड़ी तक फैल गईं।

मिश्रण अवस्था में, ख़राब फैलाव सीधे तौर पर उच्च मूनी चिपचिपाहट की ओर ले जाता है। इसका कारण यह है कि असंतुलित सिलिका एग्लोमेरेट्स रबर आणविक श्रृंखलाओं के साथ प्रभावी ढंग से इंटरफेशियल बांड नहीं बना सकते हैं। बड़ी संख्या में रबर के अणु समूह के चारों ओर "फँसे" होते हैं और स्वतंत्र रूप से नहीं घूम सकते हैं। मैक्रोस्कोपिक रूप से, यौगिक कठोर और कम तरल हो जाता है। अध्ययनों से पता चलता है कि सिलिका सतह पर कुछ समूह युग्मन एजेंटों और रबर के बीच संयोजन को प्रभावित कर सकते हैं, जिससे यौगिक को कई मिश्रण चरणों की आवश्यकता होती है। मिश्रित ऊर्जा की खपत काफी बढ़ जाती है, और भंडारण के दौरान मूनी चिपचिपाहट फिर से बढ़ जाती है। व्यवहार में, इसका मतलब यह है कि पहले मिश्रण चरण के बाद, मूनी चिपचिपाहट सामान्य दिखाई दे सकती है। लेकिन भंडारण के कुछ घंटों के बाद, यह अचानक बढ़ जाता है, जिससे बाद की एक्सट्रूज़न प्रक्रिया को मूल मापदंडों के तहत चलाना असंभव हो जाता है।

एक्सट्रूज़न और कैलेंडरिंग चरण में, ख़राब फैलाव के परिणाम सबसे अधिक दिखाई देते हैं। असंतुलित सिलिका कण यौगिक के निरंतर प्रवाह को बाधित करते हैं, जिससे उत्पाद की सतह पर खुरदरी सतह, सफेद धब्बे और मोटी रेखाएं बन जाती हैं। अधिक गंभीरता से, उच्च तापमान प्रसंस्करण से सिलिका फ्लोक्यूलेशन तेज हो जाता है, जिससे बाहर निकले हुए धागों में पिनहोल हो जाते हैं और यहां तक ​​कि तैयार टायरों में असामान्य नाली टूट जाती है। फ्रंट-लाइन परीक्षण डेटा से पता चलता है कि सिलिका से भरे यौगिक लगभग हमेशा पहले मिश्रण चरण के बाद "सफेद धब्बे" की अलग-अलग डिग्री दिखाते हैं, यह दर्शाता है कि पहला चरण समाप्त होने पर सिलिका पूरी तरह से बिखरा हुआ नहीं है।

वल्कनीकरण चरण में, समस्याओं को अक्सर कम करके आंका जाता है। उच्च मूनी श्यानता वाले यौगिकों का वल्कनीकरण के दौरान प्रारंभिक प्रवाह ख़राब होता है। वे जटिल मोल्ड संरचनाओं को पूरी तरह से नहीं भर सकते हैं, और शॉर्ट शॉट और फंसी हुई हवा जैसे दोष आसानी से हो जाते हैं। साथ ही, वल्कनीकरण के बाद असंतुलित सिलिका एग्लोमेरेट्स तनाव एकाग्रता बिंदु बन जाते हैं, जो वल्कनीकरण के यांत्रिक गुणों और गतिशील थकान जीवन को प्रभावित करते हैं। सिलिका की सिलेनॉल सतह संरचना के कारण, उच्च तापमान प्रसंस्करण से फ्लोक्यूलेशन तेज हो जाता है। अंतिम परिणाम तैयार टायरों में स्थायित्व की समस्या है।

---

खराब फैलाव के लिए केवल "सिलिका को फैलाना मुश्किल है" को दोष देना एकतरफा है। वास्तविक उत्पादन में, समस्या को बदतर बनाने वाले कारक अक्सर एकाधिक होते हैं और बार-बार आरोपित होते हैं।

सूत्रीकरण डिजाइन मुद्देनज़रअंदाज़ करना सबसे आसान है। जब सिलिका लोडिंग बढ़ती है, तो क्या सिलेन कपलिंग एजेंट की खुराक को तदनुसार समायोजित किया जाता है? कई कंपनियां अभी भी कम-लोडिंग फ़ार्मुलों से कपलिंग एजेंट अनुपात का उपयोग करती हैं। परिणामस्वरूप, उच्च-लोडिंग स्थितियों के तहत, सिलनाइजेशन स्पष्ट रूप से अपर्याप्त है। बड़ी संख्या में सिलिका सतह हाइड्रॉक्सिल समूह अपरिवर्तित रहते हैं, और फैलाव के लिए प्रेरक शक्ति की गंभीर कमी है। इसके अलावा, एक प्रभावी फैलाव एजेंट प्रणाली की कमी एक आम कमजोरी है। केवल कपलिंग एजेंटों पर भरोसा करना पर्याप्त नहीं है। सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करने के लिए फैलाने वाले एजेंटों और युग्मन एजेंटों के सहक्रियात्मक प्रभाव की आवश्यकता होती है।

मिश्रण प्रक्रिया पैरामीटरएक अन्य प्रमुख चर हैं। मिश्रण तापमान, रोटर गति, डंप समय और रैम दबाव - प्रत्येक पैरामीटर फैलाव गुणवत्ता को प्रभावित करता है। अध्ययनों से पता चलता है कि रोटर की गति जितनी अधिक होगी, यौगिक की मूनी चिपचिपाहट उतनी ही अधिक होगी, और मिश्रण प्रभाव उतना ही खराब होगा। यह निष्कर्ष कई लोगों को आश्चर्यचकित कर सकता है, लेकिन कारण जटिल नहीं है: अत्यधिक उच्च गति के कारण कतरनी गर्मी तेजी से बढ़ जाती है। यौगिक तापमान सिलनीकरण के लिए उपयुक्त खिड़की से जल्दी टूट जाता है। कपलिंग एजेंट पूरी तरह से प्रतिक्रिया करने से पहले ही विफल हो जाता है। ओपन मिल मिश्रण प्रक्रिया अध्ययन में, बड़े से छोटे तक मूनी चिपचिपाहट को प्रभावित करने वाले कारकों का क्रम मिश्रण समय, फिर रोल गति है। मूनी की चिपचिपाहट को कम करने का प्रभावी तरीका मिश्रण समय को उचित रूप से बढ़ाना है।

उपकरण सीमाएँटाला नहीं जा सकता. पारंपरिक आंतरिक मिक्सर के रोटर मुख्य रूप से कार्बन ब्लैक सिस्टम के लिए अनुकूलित होते हैं। अत्यधिक भरे सिलिका फॉर्मूलेशन का सामना करते समय, उनका कतरनी प्रवाह क्षेत्र वितरण सिलिका एग्लोमेरेट्स को तोड़ने और समान रूप से फैलाने की जरूरतों को पूरा नहीं कर सकता है। टेंडेम मिक्सर जैसे नए उपकरण फैलाव में काफी सुधार कर सकते हैं और ऊर्जा खपत को कम कर सकते हैं, लेकिन निवेश सीमा अधिक है। हर कंपनी अपग्रेड को जल्दी पूरा नहीं कर सकती।

कच्चे माल की बैच स्थिरतावास्तविक उत्पादन पर बहुत बड़ा प्रभाव पड़ता है। सिलिका के विभिन्न बैच विशिष्ट सतह क्षेत्र, तेल अवशोषण मूल्य और नमी सामग्री में भिन्न होते हैं। मिश्रण प्रक्रिया पैरामीटर अक्सर संबंधित समायोजन के बिना निश्चित "अनुभव मूल्यों" का पालन करते हैं। सिलिका अत्यधिक हीड्रोस्कोपिक है। हवा के संपर्क में आने पर, यह नमी को अवशोषित करता है और इसकी सतह पर पानी की फिल्म बनाता है। यह पानी मिश्रण और वल्कनीकरण के दौरान छोड़ा जाता है, जिससे सीधे पिनहोल और खराब फैलाव होता है।

---

फैलाने वाले एजेंटों का चयन और खुराक समायोजन सबसे अधिक लागत प्रभावी प्रवेश बिंदु है। बाजार में मौजूदा सिलिका फैलाने वाले एजेंटों को सक्रिय घटक द्वारा चार मुख्य श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: फैटी एसिड एमाइन, शुद्ध जिंक साबुन, मिश्रित साबुन, और जिंक साबुन/पॉलीओल एस्टर मिश्रण। अध्ययनों से पता चलता है कि ट्रेड यौगिकों में सिलिका फैलाने वाले एजेंटों को जोड़ने से मिश्रण ऊर्जा की खपत और मूनी चिपचिपाहट कम हो सकती है, वल्कनीकरण में तेजी आ सकती है, प्रसंस्करण प्रदर्शन में सुधार हो सकता है और युग्मन एजेंटों के साथ एक सहक्रियात्मक प्रभाव पैदा हो सकता है।

विभिन्न फैलाव एजेंटों के प्रभाव काफी भिन्न होते हैं। एक तुलनात्मक अध्ययन से पता चलता है कि तीन फैलाने वाले एजेंटों - HT254 (फैटी एसिड एमाइन), H60EF (जिंक साबुन / पोटेशियम साबुन मिश्रण), और HST (जिंक साबुन / पॉलीओल एस्टर मिश्रण) के बीच - H60EF के साथ यौगिक ने सबसे अच्छा समग्र प्रदर्शन हासिल किया। एक अन्य अध्ययन में Y-99, HHT-02 और BA की तुलना की गई। इसमें पाया गया कि एचएचटी-02 के साथ वल्केनाइजेट ने ताप वायु उम्र बढ़ने के प्रतिरोध में सबसे बड़ा सुधार दिखाया। इसका मतलब यह है कि फैलाने वाले एजेंटों का चयन "एक आकार सभी के लिए उपयुक्त" नहीं हो सकता है। इसे विशिष्ट सूत्रीकरण प्रणाली और प्रदर्शन लक्ष्यों द्वारा निर्धारित किया जाना चाहिए।

सिलेन कपलिंग एजेंट का उन्नयनभी आगे बढ़ रहे हैं. परिरक्षित मर्कैप्टोसिलेन कपलिंग एजेंट Si747 अस्थिर कार्बनिक यौगिक उत्सर्जन को कम कर सकता है और सिलिका फैलाव में सुधार कर सकता है, लेकिन इसमें कम झुलसने का समय और उच्च मूनी चिपचिपाहट जैसी कमियां हैं। अवरुद्ध मर्कैप्टोसिलेन कपलिंग एजेंट Si777 सर्वोत्तम समग्र प्रदर्शन के साथ प्रसंस्करण प्रदर्शन और सिलिका फैलाव में सुधार करने में अधिक संतुलित प्रदर्शन करता है। यह ध्यान देने योग्य है कि एडिटिव्स को जोड़ने की प्रक्रिया भी उतनी ही महत्वपूर्ण है। सिलिका को सिलेन कपलिंग एजेंट के साथ मिश्रित करने के बाद सिलिका फैलाने वाले एजेंट और एंटी-वेट-स्किड राल को जोड़ने से, लेकिन निरंतर तापमान प्रतिक्रिया से पहले सर्वोत्तम प्रसंस्करण प्रदर्शन और भराव फैलाव प्राप्त किया जा सकता है।

मिश्रण प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए बड़े पैमाने पर उपकरण निवेश की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन इसके लिए व्यवस्थित पैरामीटर समायोजन और सख्त प्रक्रिया नियंत्रण की आवश्यकता होती है।

तापमान नियंत्रणमूल का मूल है. 130-160°C विंडो के भीतर सिलनीकरण सबसे अधिक कुशल होता है। इस तापमान सीमा में, सिलिका सतह पर नमी कम हो जाती है, अंतर-कण बल कमजोर हो जाते हैं, और कणों का टूटना और फैलना आसान हो जाता है। इसी समय, रबर चरण के साथ प्रतिक्रिया अधिक अनुकूल है। हालाँकि, वास्तविक उत्पादन में, आंतरिक मिक्सर के अंदर तापमान वितरण एक समान नहीं होता है। डंप तापमान अक्सर केवल स्थानीय परिस्थितियों को दर्शाता है। मिश्रण के दौरान तापमान निगरानी बिंदुओं को जोड़ने और युग्मन एजेंट को निष्क्रिय करने वाली स्थानीय ओवरहीटिंग से बचने के लिए वास्तविक समय में यौगिक तापमान परिवर्तन को ट्रैक करने की सिफारिश की जाती है।

चरणबद्ध मिश्रण रणनीतियाँभी ध्यान देने योग्य है. दो-चरण या तीन-चरण मिश्रण प्रक्रियाओं का उपयोग करना, चरणों के बीच पर्याप्त भंडारण समय के साथ, सिलनीकरण को पूरी तरह से आगे बढ़ने की अनुमति देता है और अंतिम फैलाव गुणवत्ता में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकता है। एक अध्ययन में पाया गया कि 0-6 घंटे की भंडारण समय सीमा के भीतर, जैसे-जैसे भंडारण समय बढ़ता है, मैट्रिक्स में सिलिका फैलाव में सुधार होता है। 6 घंटे के बाद, एकत्रीकरण बढ़ जाता है और फैलाव बिगड़ जाता है। 6 घंटे के भंडारण के बाद एक्सट्रूडेट उपस्थिति अपनी सर्वश्रेष्ठ स्थिति में पहुंच जाती है। इसका मतलब है कि भंडारण समय के लिए एक इष्टतम विंडो है। बहुत छोटा या बहुत लंबा प्रतिकूल है।

उचित रोटर गति सेटिंग"प्रति-सहज ज्ञान युक्त" सोच की आवश्यकता है। जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, अत्यधिक उच्च गति से मूनी चिपचिपाहट अधिक हो जाती है। मूल कारण यह है कि कतरनी गर्मी के कारण तापमान में गिरावट आती है। अत्यधिक भरे सिलिका यौगिकों के लिए, उचित रूप से गति को कम करना और मिश्रण समय को बढ़ाना अक्सर "उच्च गति, कम समय" रणनीति से बेहतर होता है। अध्ययनों से पता चलता है कि 90 डिग्री सेल्सियस के मिश्रण तापमान और 70 आर/मिनट की रोटर गति की स्थितियों में, यौगिक का समग्र प्रदर्शन बेहतर होता है।

उन कंपनियों के लिए जिनके उत्पादन पैमाने और उत्पाद की स्थिति एक निश्चित स्तर तक पहुंच गई है, मिश्रण उपकरण को अपग्रेड करने से गुणात्मक छलांग लग सकती है।

अग्रानुक्रम मिक्सर प्रौद्योगिकीहाल के वर्षों में महत्वपूर्ण प्रगति हुई है। पारंपरिक वन-स्टेज प्लस वन-पास कम तापमान मिश्रण प्रक्रिया की तुलना में, टेंडेम मिक्सर वन-पास कम तापमान मिश्रण प्रक्रिया उत्पादन क्षमता को 22.28% बढ़ाती है और उत्पादन ऊर्जा खपत को 22.87% कम करती है। यह उपकरण मिश्रण प्रक्रिया को दो अग्रानुक्रम चरणों में विभाजित करके पारंपरिक आंतरिक मिक्सर में तापमान और कतरनी के बीच विरोधाभास को प्रभावी ढंग से हल करता है: अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम।

गीली मिश्रण तकनीकदेखने लायक एक और दिशा है। गीला मिश्रण सिलिका जैसे भराव को जलीय फैलाव में तैयार करता है, उन्हें तरल रूप में रबर लेटेक्स के साथ पूरी तरह से मिलाता है, और फिर जमावट, निर्जलीकरण और सुखाने के माध्यम से यौगिक तैयार करता है। पारंपरिक सूखे मिश्रण की तुलना में, गीला मिश्रण सिलिका कण फैलाव की एकरूपता में काफी सुधार कर सकता है, सिलिका कणों और सिलेन युग्मन एजेंटों के बीच प्रतिक्रिया दक्षता में वृद्धि कर सकता है, और मजबूत यांत्रिक गुण, कम संपीड़न गर्मी निर्माण और बेहतर गतिशील यांत्रिक गुण प्राप्त कर सकता है।

---

सिलिका फैलाव के आर्थिक मूल्य को समझने के लिए, हमें हरित टायर उद्योग की पृष्ठभूमि में इसकी जांच करने की आवश्यकता है।

सिलिका बाज़ार तेजी से बढ़ रहा है। 2025 से 2032 तक, चीन का सिलिका बाज़ार लगभग तीन गुना बढ़ने की उम्मीद है। वैश्विक अवक्षेपित सिलिका बाजार 2026 में 5.58 बिलियन अमेरिकी डॉलर से बढ़कर 2034 में 9.12 बिलियन अमेरिकी डॉलर होने का अनुमान है, जिसमें 6.3% की चक्रवृद्धि वार्षिक वृद्धि दर होगी। इस बाज़ार पर एशिया-प्रशांत का दबदबा है। सिलिका एडिटिव बाजार भी लगातार बढ़ रहा है, जिसके 4.0% की चक्रवृद्धि वार्षिक वृद्धि दर के साथ 2034 तक 5.1 बिलियन अमेरिकी डॉलर तक पहुंचने की उम्मीद है।

संरचनात्मक परिवर्तन अधिक स्पष्ट है। नई ऊर्जा वाहनों के लिए कम रोलिंग प्रतिरोध वाले हरे टायरों में अत्यधिक फैलाव योग्य सिलिका की मांग साल-दर-साल 23.8% बढ़ी, वार्षिक सहायक खपत 486,000 टन तक पहुंच गई। वर्तमान में, ऑल-स्टील टायरों में सिलिका का अनुप्रयोग अनुपात लगभग 20% है। यदि प्रतिस्थापन अनुपात 70% तक बढ़ जाता है, तो अत्यधिक फैलने योग्य सिलिका की वैश्विक मांग बढ़कर 3.28 मिलियन टन हो सकती है। इसका मतलब है कि सिलिका का "वैकल्पिक" से "मानक" की ओर बढ़ने की प्रवृत्ति अपरिवर्तनीय है।

रबर उत्पाद कंपनियों के लिए, सीधा निहितार्थ यह है: सिलिका फैलाव गुणवत्ता एक तकनीकी संकेतक से एक व्यावसायिक संकेतक में अपग्रेड हो रही है। कम लोडिंग युग में स्क्रैप दरें, पुनर्कार्य दरें, ऊर्जा लागत और खराब फैलाव के कारण होने वाली ग्राहक शिकायतों को सहन किया जा सकता है। लेकिन हाई-लोडिंग युग में, वे ज्यामितीय रूप से बढ़ जाएंगे। अच्छी फैलाव गुणवत्ता वाली कंपनियां मूनी चिपचिपाहट नियंत्रण, एक्सट्रूज़न दक्षता, वल्कनीकरण योग्यता दर और तैयार उत्पाद स्थिरता में व्यवस्थित लाभ प्राप्त कर सकती हैं।

---

ए: मुख्य कारण यह है कि सिलिका सतह पर ध्रुवीय सिलेनॉल समूह कणों के बीच मजबूत हाइड्रोजन बंधन बनाते हैं, जिससे वे स्वाभाविक रूप से गैर-ध्रुवीय रबर मैट्रिक्स में एकत्रित हो जाते हैं। सिलेन कपलिंग एजेंट इस समस्या को हल करने के प्रमुख साधन हैं। हालाँकि, अपर्याप्त युग्मन एजेंट खुराक, 130-160 डिग्री सेल्सियस की इष्टतम विंडो के बाहर सिलनीकरण तापमान, या अपर्याप्त मिश्रण समय सभी घटिया फैलाव का कारण बन सकते हैं।

ए: डंपिंग के बाद, सिलिका सतह पर अप्रतिक्रियाशील सिलेनॉल समूह रबर आणविक श्रृंखलाओं के साथ भौतिक सोखना और रासायनिक क्रॉसलिंकिंग से गुजरना जारी रखते हैं। यह उच्च भंडारण तापमान या आर्द्रता वाले वातावरण में विशेष रूप से सच है। यह पोस्ट-रिएक्शन यौगिक की नेटवर्क संरचना को तीव्र करता है, जिससे मूनी चिपचिपाहट फिर से बढ़ जाती है। नियंत्रण उपायों में पर्याप्त सिलनीकरण सुनिश्चित करना, भंडारण की स्थिति को अनुकूलित करना और अवशिष्ट हाइड्रॉक्सिल गतिविधि को ढालने के लिए उपयुक्त फैलाव एजेंटों को जोड़ना शामिल है।

उ: पहले दो दिशाओं की जाँच करें। सबसे पहले, सिलिका और अन्य अवयवों की नमी की मात्रा। सिलिका अत्यधिक हीड्रोस्कोपिक है, और उच्च तापमान प्रसंस्करण के दौरान पानी वाष्पीकृत होकर पिनहोल बनाता है। दूसरा, क्या सिलैनाइजेशन से इथेनॉल जैसे अस्थिर उप-उत्पाद पूरी तरह से हटा दिए गए हैं। इसके लिए मिश्रण के दौरान वेंटिंग प्रक्रिया और एक्सट्रूडर के वेंट सेक्शन सेटिंग्स की जांच करना आवश्यक है।

ए: नहीं। सिलेन कपलिंग एजेंटों का मुख्य कार्य सिलिका सतह हाइड्रॉक्सिल समूहों के साथ रासायनिक रूप से बंधन करना है, जिससे भराव और रबर के बीच एक रासायनिक पुल का निर्माण होता है। फैलाने वाले एजेंटों का मुख्य कार्य सिलिका कणों के बीच परस्पर क्रिया को कम करना है, जिससे एग्लोमेरेट्स को टूटने और यांत्रिक कतरनी के तहत अधिक आसानी से फैलने में मदद मिलती है। तंत्र भिन्न हैं. उनका एक सहक्रियात्मक प्रभाव होता है। सबसे अच्छा समाधान इन्हें एक साथ उपयोग करना है।

ए: चार मापदंडों पर ध्यान दें: डंप तापमान, इष्टतम सिलनाइजेशन विंडो के भीतर नियंत्रित और 160 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं; मिश्रण समय, दक्षता और झुलसा जोखिम को संतुलित करते हुए फैलाव के पक्ष में उचित रूप से बढ़ाया गया; रोटर गति, चूंकि उच्च गति से कतरनी गर्मी फैलाव को खराब कर सकती है; और भंडारण समय, जिसमें एक इष्टतम विंडो होती है, आमतौर पर 4-8 घंटे की सीमा में।

---

---

---

वास्तविक उत्पादन में, सिलिका फैलाव समस्याओं को हल करने के लिए अक्सर विशिष्ट फॉर्मूलेशन प्रणाली, उपकरण स्थितियों और उत्पाद प्रदर्शन आवश्यकताओं के आधार पर अनुकूलित विश्लेषण की आवश्यकता होती है। शेडोंग प्रांत, चीन में रबर एडिटिव्स और मिश्रित रबर यौगिकों के लिए एक महत्वपूर्ण क्लस्टर के रूप में, एक अपेक्षाकृत पूर्ण औद्योगिक श्रृंखला है।

क़िंगदाओ फ़ुकाई रबर और प्लास्टिक नई सामग्री कं, लिमिटेड, क़िंगदाओ विज्ञान और प्रौद्योगिकी विश्वविद्यालय के वैज्ञानिक अनुसंधान संसाधनों पर भरोसा करते हुए, रबर एडिटिव्स, रबर और प्लास्टिक की नई सामग्रियों और मिश्रित रबर यौगिकों में अनुसंधान एवं विकास और उत्पादन का दस वर्षों से अधिक का अनुभव अर्जित किया है। इसके मिश्रित रबर उपकरण विभिन्न पैमानों की अनुकूलित प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं। यदि पाठकों को वास्तविक उत्पादन में सिलिका फैलाव से संबंधित तकनीकी समस्याओं का सामना करना पड़ता है, तो वे तकनीकी आदान-प्रदान और समाधान चर्चा के लिए एमी से 17685723962 पर संपर्क कर सकते हैं।

---

सिलिका फैलाव के महत्व को फिर से परिभाषित किया जा रहा है।

पारंपरिक समझ में, यह तकनीकी विभाग से संबंधित एक "सूत्रीकरण और प्रक्रिया समस्या" है। लेकिन हरि